油气田智能化改革，看中石化如何进行节能增效

供给侧改革同样涵盖了石油石化领域，作为行业内的配套设备的长期供应商，青岛罗德凸轮转子泵为您解读中石化智能化油气田的发展。

中国石化相关负责人近日表示，“十三五”期间，公司将加快推进智能油气田、智能工厂建设，建成3-5个智能油气田示范区、10个智能工厂，完成智能化管线系统推广，智能油气田和智能工厂的运营成本降低20%，劳动生产率提高20%，同时实现智能工厂万元产值综合能耗降低6%。

目前，中国石化在燕山石化、镇海炼化、茂名石化和九江石化等4家企业试点智能工厂建设，取得明显成效。4家试点企业的先进控制投用率、生产数据自动数采率分别提升了10%、20%，均达到了90%以上，外排污染源自动监控率达到100%，生产优化从局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化，劳动生产率提高10%以上，提质增效作用明显，促进了集约型内涵式发展。

从具体工作及成效看：

一是提升资源优化和调度指挥水平。通过将管理层、生产层的信息系统集中集成，实现生产运营管理的数字化、可视化。九江石化利用计划、调度全流程优化平台，持续开展加工路线比选等工作，2015年滚动测算121个案例，累计增效2.8亿元；镇海炼化通过一体化生产优化信息平台，实现了从计划、调度到操作控制的全过程生产优化，2015年生产优化综合增效3.5亿元以上。

二是提高生产操作质量和效率。燕山石化开创“黑屏操作”新模式（无报警屏幕不亮，报警时屏幕高亮显示），最长黑屏时间可达4个小时，53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，降低了劳动生产强度，提高了应急响应速度和处理能力；镇海炼化建成了国内首个全封闭、全自动、无人操作的2.5万吨的化工产品全自动化立体仓库，仓库人员下降66%，铲车配备下降50%，库存管理效率大幅提升。

三是支撑生产安稳高效运行。4家试点企业建立“大师远程诊断工作室”，科研院所和各企业的技术专家利用远程技术诊断系统，实时在线监控生产装置运行状态，保障生产装置安稳、高效运行。茂名石化通过工艺优化数据分析，使汽油收率提高0.22%、辛烷值提高0.9，提高了高价值产品产量。

四是支持能源管理创新。4家试点企业建成了能源管理和优化系统，建立了企业能源管控中心，加强了对能源的产、输、转、耗全过程的跟踪、核算、分析和评价，实现了能流可视化、能效最大化和在线可优化，能源在线优化每年节约成本近1000万元。

五是提升安全环保水平和应急指挥能力。4家试点企业开展了泄漏检测与修复（LDAR）管理工作，涵盖了260余套装置，179余万检测点。其中，九江石化实现了“全员、全过程”HSE管理，建立HSE观察卡3.85余万个，环境信息通过“环保地图”实时展示。

六是形成智能工厂1.0标准推广模板。通过智能工厂建设，中国石化进一步提升了自主研发软件MES（生产制造执行系统）功能，带动国内厂商软硬件的研发，打破了国外垄断，构建了智能工厂信息化标准体系，包括6大类70项数据编码、6大主题935项数据指标、13个专题业务模板，形成了应用规范11册，标准业务流程48项，总结的智能工厂项目推广模板为推广建设奠定了基础。